Beschreibung
Technische Parameter
CNC-Offline-Controller der HNC-818-Serie
Standard-Dreh- und Fräsfunktionen
Mit der auf dem technischen Prozess basierenden Systemsoftware ist das HNC-818 CNC-System die beste Wahl für eine Standarddreh- und Fräsmaschine. Der HNC-818 CNC-Offline-Controller kann auf einem vertikalen oder gewöhnlichen horizontalen Bearbeitungszentrum, einer Formenbearbeitung und einem Drehzentrum mit Gegenspindel, angetriebenem Werkzeug und Y-Achse verwendet werden.
Leicht zu bedienen
Mit einem 8,4"/10,4" hochauflösenden Farb-LCD-Display ist der HNC-818 CNC-Controller sehr komfortabel zu bedienen. Auf dem vorderen Bedienfeld befinden sich USB- und RJ45-Schnittstellen für die schnelle und einfache Datenübertragung an die Werkzeugmaschine.
CNC-Steuerung der HNC-818-SerieMerkmale
1. Zweikanalsteuerung (optional)
2. Zweiachsige Synchronisationssteuerung
3. Vollständig geschlossene Regelschleife (optisches Gitter, magnetisches Gitter)
4. Unterstützt bidirektionale 20000 Punkte Pitch-Fehlerkompensation
5. Automatische Messung
6. Unterstützung einer Vielzahl von Sensorschnittstellen
7. Software zur Analyse der Maschinenmontagequalität (optional)
8. Anpassung
9. Touchscreen (optional)
Einführung in das HNC8 CNC-System
HNC8, ein Bus-Numerisches Steuerungssystem, das von Wuhan Huazhong Numerical Control Co., Ltd. entwickelt wurde und auf der NCUC-Bustechnologie für den Industriebereich mit unabhängigen geistigen Eigentumsrechten basiert, setzt auf Modularisierung und offene Architektur. Der HNC8 CNC-Offline-Controller bietet ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis mit verschiedenen Steuerungsfunktionen wie Hochgeschwindigkeits-Hochpräzision, Mehrachsen/-kanäle, kombinierte Drehfräsbearbeitung, Cloud-NC und Fünfachsenbearbeitung.
Das CNC-System HNC8 ist portabel und plattformübergreifend anpassbar, sodass weitere Sekundärentwicklungen möglich sind. Es unterstützt Prozesse wie Laserbearbeitung, Elektrobearbeitung und Schleifen sowie „CNC-Produkte der ersten Generation“ wie Kunststoffmaschinen und Druckmaschinen. HNC8 ist anpassbar.
Die kompatiblen Standardmaschinen: Drehmaschine, Drehzentrum, Fräsmaschine, Bearbeitungszentrum, Bohr-Gewindebohrzentrum, Gravier-Fräsmaschine, Verbund-Dreh-Fräsmaschine, Fünf-Achs-Maschine, Mehr-Achs-/Kanal-Maschine.
HNC-818 CNC-Controller-SpezifikationenTisch
●: Standard ★: Optional ―: Nicht optional
Artikel | Spezifikation | HNC-818 |
M | ||
Maximale Anzahl gleichzeitig gesteuerter Achsen im Kanal | 5 | |
Maximale Anzahl Vorschubachsen | 5 | |
Maximale Anzahl Spindeln im Kanal | 4 | |
Anzahl der PMC-Steuerachsen | 3 | |
Anzahl der Kanäle | Norm | 1 |
Maximal | 2 | |
Spindel/Kanal | Norm | 1 |
Maximal | 2 | |
Vorschubachse/Kanal | Norm | 3 |
Maximal | 9 | |
Maximale Anzahl gleichzeitig bewegter Achsen | 8 | |
Maximale Anzahl Vorschubachsen | 9 | |
Maximale Anzahl gleichzeitig gesteuerter Achsen/Kanal | 4 | |
Anzahl der Ein-/Ausgabepunkte maximal | 2048/2048 | |
Achsenname (Einzelkanal) | Drei Grundachsen: X, Y, Z; Zusatzachsen: U, V, W, A, B, C | ● |
Zwei Grundachsen: X, Z; Zusatzachsen: Y, U, V, W, A, B, C | ― | |
Achsenname (mehrkanalig) | Ein oder zwei Zeichen plus eine Zahl, das erste muss ein Buchstabe sein, z. B. X1 | ● |
Gantry-Achsen-Synchronisierung | ★ | |
Tangentialsynchronisationssteuerung | ★ | |
Grundlegende Achskopplungssteuerung | ★ | |
Elektronisches Getriebe | ★ | |
Lineares Diagramm | ★ | |
Schrägachsensteuerung | ★ | |
Minimale Eingabeeinheit | mm, Grad, Zoll | 10-4 |
Metrisch/Zoll | G20/G21 | ● |
Impulseinheitseingang | G22 | ● |
Maschinensperre | ● | |
Not-Halt | ● | |
Nachlauf | ● | |
Räumlicher Schutzbereich | Schutz für Werkstücke und Werkzeuge | ★ |
Softwarelimit | ● | |
Dynamische Achsenfreigabe/-erfassung | G101/G102 | ★ |
Synchronisation zwischen Kanälen | G104.0 bis G104.7 | ★ |
Anwendung des CNC-Systems der Serie HNC818
CNC-Drehmaschine, Bearbeitungszentrum, Dreh-Fräs-Kombination, VMC, Fräsmaschine.

HNC{{0}}.0 SMART-FUNKTION
PRÄZISERE – BESSERE BEARBEITUNGSPRÄZISION
3D-Oberflächenbearbeitung basierend auf „Doppelcode-Kontrolle“
Hochauflösender Encoder
Bei gleicher Verarbeitungseffizienz kann die Oberflächengüte effektiv verbessert werden; bei gleicher Verarbeitungsoberflächenqualität kann die Verarbeitungszeit erheblich reduziert und sowohl die Verarbeitungseffizienz als auch die Qualität verbessert werden.

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